사출 성형의 복잡한 세계
사출 성형은 대량으로 플라스틱 병과 용기를 생산하는 데 사용되는 복잡하고 정밀한 제조 공정입니다.최소한의 마모로 수천 번의 사출 사이클을 견딜 수 있도록 특별히 설계된 금형 도구가 필요합니다.이것이 사출 금형이 기본 유리병 금형보다 훨씬 더 복잡하고 비싼 이유입니다.
간단한 2단 금형을 사용하는 유리병 생산과 달리 사출 금형은 모두 특수 기능을 수행하는 여러 구성 요소로 구성됩니다.
- 코어 플레이트와 캐비티 플레이트는 병의 모양을 형성하는 금형의 안쪽과 바깥쪽 면을 수용합니다. 코어 플레이트와 캐비티 플레이트는 경화 공구강으로 제작되며 정밀 공차로 가공됩니다.
- 슬라이더와 리프터를 사용하면 손잡이와 각진 목과 같은 복잡한 기하학적 형상의 탈형이 가능합니다.
- 코어와 캐비티에 냉각 채널을 뚫어 물을 순환시켜 플라스틱을 응고시킵니다.
- 가이드 핀은 플레이트를 정렬하고 반복적인 사이클을 통해 일관된 위치를 보장합니다.
- 핀으로 만든 배출 시스템이 완성된 병을 꺼냅니다.
- 몰드 베이스 플레이트는 모든 것을 함께 고정하는 척추 역할을 합니다.
또한, 금형은 사출 흐름, 냉각 속도 및 배기를 최적화하도록 설계되어야 합니다. 금형 제작 전에 고급 3D 시뮬레이션 소프트웨어를 사용하여 결함을 해결합니다.
고급 가공 및 소재
높은 생산성을 갖춘 다중 캐비티 사출 금형을 제작하려면 광범위한 최첨단 CNC 가공과 고급 공구강 합금 사용이 필요합니다. 이는 알루미늄이나 연강과 같은 기본 유리병 금형 소재에 비해 비용이 크게 증가합니다.
완성된 플라스틱 병의 표면 결함을 방지하려면 정밀 가공된 표면이 필수적입니다. 코어 면과 캐비티 면 사이의 엄격한 공차는 균일한 벽 두께를 보장합니다. 거울 광택 처리는 플라스틱 병에 광택과 광학적 투명성을 부여합니다.
이러한 요구로 인해 높은 가공 비용이 금형 비용으로 전가됩니다. 일반적인 16캐비티 사출 금형에는 수백 시간의 CNC 프로그래밍, 밀링, 연삭 및 마무리 작업이 필요합니다.
광범위한 엔지니어링 시간
사출 금형은 유리병 금형 제작에 비해 훨씬 더 많은 선행 설계 엔지니어링이 필요합니다. 금형 설계를 완벽하게 하고 생산 성능을 시뮬레이션하기 위해 여러 번의 반복 작업이 디지털 방식으로 진행됩니다.
강철을 절단하기 전에 금형 설계는 몇 주 또는 몇 달 동안 특수 소프트웨어를 사용하여 유동 분석, 구조 평가, 냉각 시뮬레이션, 그리고 금형 충진 연구를 거칩니다. 유리병 금형은 이 정도의 엔지니어링 검토가 거의 필요하지 않습니다.
이러한 모든 요소가 합쳐져 기본 유리병 도구에 비해 사출 금형의 비용이 높아집니다.기술의 복잡성과 필요한 정밀성으로 인해 기계 가공, 재료, 엔지니어링 시간에 대한 대규모 투자가 필요합니다.
그러나 결과적으로 수백만 개의 일관되고 고품질의 플라스틱 병을 생산할 수 있는 매우 견고한 금형이 탄생하므로 초기 비용을 들일 만한 가치가 있습니다.
게시 시간: 2023년 8월 30일