사출 성형의 복잡한 세계
사출 성형은 플라스틱 병과 용기를 대량으로 생산하는 데 사용되는 복잡하고 정밀한 제조 공정입니다.최소한의 마모로 수천 번의 사출 주기를 견딜 수 있도록 특별히 제작된 금형 도구가 필요합니다.이것이 바로 사출 금형이 기본 유리병 금형보다 훨씬 더 복잡하고 비용이 많이 드는 이유입니다.
단순한 2피스 금형을 사용하는 유리병 생산과 달리, 사출 금형은 모두 특수 기능을 수행하는 여러 구성요소로 구성됩니다.
- 코어 및 캐비티 플레이트는 병을 형성하는 몰드의 내부 및 외부 면을 수용합니다. 이 제품은 강화된 공구강으로 만들어졌으며 정밀한 공차로 가공되었습니다.
- 슬라이더 및 리프터를 사용하면 핸들 및 각진 목과 같은 복잡한 형상을 탈형할 수 있습니다.
- 코어와 캐비티로 절단된 냉각 채널이 물을 순환시켜 플라스틱을 응고시킵니다.
- 가이드 핀은 플레이트를 정렬하고 반복적인 사이클링을 통해 일관된 위치 지정을 보장합니다.
- 핀 이젝터 시스템이 완성된 병을 녹아웃시킵니다.
- 금형 베이스 플레이트는 모든 것을 하나로 묶어주는 중추 역할을 합니다.
또한 사출 흐름, 냉각 속도 및 환기를 최적화하도록 금형을 설계해야 합니다. 고급 3D 시뮬레이션 소프트웨어는 금형 제작 전에 결함을 해결하는 데 사용됩니다.
고급 가공 및 재료
높은 생산성이 가능한 다중 캐비티 사출 금형을 제작하려면 광범위한 고급 CNC 가공과 프리미엄급 공구강 합금을 사용해야 합니다. 이는 알루미늄 및 연강과 같은 기본 유리병 성형 재료에 비해 비용을 크게 증가시킵니다.
완성된 플라스틱 병의 표면 결함을 방지하려면 정밀 가공된 표면이 필요합니다. 코어와 캐비티 면 사이의 엄격한 공차로 인해 벽 두께가 균일해집니다. 거울광택제는 플라스틱 병에 광택이 나고 광학적 선명도를 부여합니다.
이러한 요구로 인해 높은 가공 비용이 금형 비용으로 전가됩니다. 일반적인 16개 캐비티 사출 금형에는 수백 시간의 CNC 프로그래밍, 밀링, 연삭 및 마감 작업이 포함됩니다.
광범위한 엔지니어링 시간
사출 금형은 유리병 툴링에 비해 훨씬 더 선행적인 설계 엔지니어링이 필요합니다. 금형 설계를 완벽하게 하고 생산 성능을 시뮬레이션하기 위해 여러 번의 반복이 디지털 방식으로 수행됩니다.
강철을 절단하기 전에 금형 설계는 특수 소프트웨어를 사용하여 몇 주 또는 몇 달 간의 흐름 분석, 구조 평가, 냉각 시뮬레이션 및 금형 충진 연구를 거칩니다. 유리병 주형에는 이 정도 수준의 엔지니어링 검토가 거의 필요하지 않습니다.
이러한 모든 요소가 결합되어 기본 유리병 도구에 비해 사출 금형의 비용이 부풀려집니다.필요한 기술과 정밀도의 복잡성으로 인해 가공, 재료 및 엔지니어링 시간에 대한 막대한 투자가 필요합니다.
그러나 그 결과 수백만 개의 일관된 고품질 플라스틱 병을 생산할 수 있는 매우 견고한 금형이 탄생하여 초기 비용을 충분히 감당할 가치가 있습니다.
게시 시간: 2023년 8월 30일